Para mantener la competitividad en el mercado, la búsqueda de mejoras en la productividad por parte de las empresas es permanente.
Las paradas de línea, ocasionadas por insumos no conformes, atentan directamente contra la productividad, pudiendo generar, además, retrasos en entregas, en lanzamiento de innovaciones, pérdidas por producto no conforme, todo ello con gran impacto en múltiples indicadores de la empresa.
Contar con un sistema robusto de Control, que evite el ingreso a línea de materiales no conformes es de vital importancia.
Uno de los controles fundamentales en los materiales de packaging es el control dimensional. Un error en una dimensión crítica puede derivar en que el material no sea maquinable, es decir, no pueda ser procesado en la línea de producción, generando paradas, o que deba procesarse a una velocidad menor a la programada, impactando en la eficiencia.
Imaginemos por ejemplo una línea de producción produciendo con unas etiquetas que deben encajar perfectamente en un envase para el que fueron especialmente diseñadas, pero el tamaño de las mismas está fuera de especificación.
Dependiendo del grado de desvío será necesario cambiar de lote, reducir la velocidad de etiquetado, o incluso reprogramar la producción.
Errores dimensionales pueden ocasionar así mismo un producto terminado de calidad deficiente, pudiendo llegar a afectar su funcionalidad, es decir, que el producto no pueda utilizarse como fue previsto, derivando en reclamos del consumidor, devoluciones de productos e impacto negativo en la imagen de marca.
El control dimensional tradicional, mediante reglas calibradas o plantillas, depende en última instancia del ojo humano, y como todo control realizado por una persona es susceptible de “error humano”.
A su vez, muchas veces se contrapone la cada vez mayor demanda de asegurar la calidad de los materiales previo al ingreso a la línea, con la disponibilidad de tiempo para control cada vez menor por parte de los equipos de Calidad, que muchas veces trabajan al límite de su capacidad.
Afortunadamente, las innovaciones en control de calidad de packaging, de la mano de la tecnología, permiten mejorar los controles significativamente.
ARVISCAN, es el software de visión artificial, que permite inspeccionar la calidad del packaging detectando cualquier tipo de error en la impresión en pocos segundos. A través de su módulo de control dimensional, por medio de un algoritmo, con precisión a nivel de píxel determina en forma automática las cotas definidas previamente para ese material.
Adicionalmente permite mejorar la trazabilidad, convirtiendo los registros manuales en papel, en registros digitales, incluyendo, por ejemplo, fecha y hora de inspección, proveedor, número de lote, cantidad de defectos encontrados, resultado de la inspección, y notas adicionales que el usuario haya descripto.
Toda esa información se mantiene en línea completamente disponible para los usuarios autorizados y permite además mantener los registros de resultados, historiales y ejecutar análisis de tendencias.
ARVISCAN está siendo especialmente requerido por líderes que buscan mantener los riesgos controlados y que se animan a cambiar un método de inspección de packaging que tiene más de 130 años en pos de obtener más seguridad, simpleza y humanidad.
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